4. 1 Характеристика проектируемого комплекса обогатительной фабрики



страница1/5
Дата28.06.2015
Размер0,76 Mb.
  1   2   3   4   5


4 ОЦЕНКА ВОЗДЕЙСТВИЯ НАМЕЧАЕМОЙ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ НА ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОГАТИТЕЛЬНОЙ ФАБРИКИ
4.1 Характеристика проектируемого комплекса обогатительной фабрики

Обогатительная фабрика предназначена для получения флотационного флюоритового концентрата марки ФФ-95А по ГОСТ 29219-91 из флюоритовых руд Караджальского месторождения. Мощность обогатительной фабрики - 96 тыс. тонн руды в год; по концентрату ФФ-95А – 36,5 тыс. тонн в год.

Проектом предусмотрено хранение и отгрузка в железнодорожный транспорт металлургического концентрата марки ФК-65 в объеме до 4 тыс. тонн в год, поставляемого с рудника.

Технология обогащения руды принята в соответствии с технологическим регламентом (16). Схема цепи аппаратов обогатительной фабрики приведена на чертеже П 0209.65-О-ТХ-II (П0209.65-0-ПЗ-II том 2)


4.1.1 Генеральный план

Площадка проектируемой обогатительной фабрики расположена в промышленной зоне в северо-западной части города Курчатова на второй надпойменной террасе реки Иртыш.

Для доставки руды и других грузов, а также рабочих к проектируемой обогатительной фабрике запроектирована автодорога длиной 1,1 км, примыкающая к существующей бетонной дороге на ТОО «Балапантранс»

Покрытие автодороги принято гравийно-песчаным шириной 7,5 м и обочинами 1,0 м. Для обеспечения безопасности движения автодорога оборудована дорожными знаками.

Доставка рабочих на обогатительную фабрику предусматривается коммерческим автотранспортом с заездом и высадкой пассажиров на территории обогатительной фабрики. Для личного автотранспорта перед въездом на территорию обогатительной фабрики запроектирована автостоянка на пять машино-мест.

Вокруг проектируемой территории обогатительной фабрики предусмотрено ограждение из сетчатых панелей высотой 2,0 м.

Основные технологические проезды на территории обогатительной фабрики запроектированы с гравийно-песчаным покрытием шириной проезжей части 6,0 м обочинами 1,0 м. Автодороги на хвостохранилище предусмотрены шириной проезжей части 4,50 м обочинами 1,0 м. Ко всем проектируемым зданиям и сооружениям предусмотрены противопожарные подъезды.

Равномерно по территории, вдоль пешеходных дорожек, запроектированы урны для сбора бытового мусора, вывозимого на городскую свалку.

Для озеленения использован ассортимент посадочного материала, применяемый для города Курчатова. В проекте использованы следующие виды посадок: рядовая посадка деревьев лиственных и хвойных пород, обыкновенный газон из многолетних трав.

В проекте предусмотрено снятие потенциально – плодородного грунта со складированием для дальнейшего использования в проектируемый газон. Почвенная характеристика грунта и норма снятия дана по почвенным изысканиям, выполненным ВКДГП «ВостокНПЦзем» в 2004 году. Площадки для временного складирования потенциально-плодородного грунта после его использования засеиваются семенами многолетних трав. Проект предусматривает для озеленения территории, поверх потенциально-плодородного слоя грунта, укладку плодородного слоя грунта толщиной не менее 0,20 м.

Отвод поверхностных ливневых и талых вод с проектируемой территории осуществляется на рельеф местности. Отвод поверхностных ливневых и талых вод с автомобильной дороги запроектирован в пониженные места рельефа. Проектные отметки по автодороге назначены с учетом высоты снежного покрова.

Проектируемый железнодорожный путь предусмотрен с открытым балластным слоем. Водоотвод с земляного полотна железнодорожного пути предусмотрен на территорию проектируемой обогатительной фабрики, а затем по спланированной территории обогатительной фабрики на существующий рельеф местности.


      1. Архитектурно – строительные решения

Основные здания и сооружения запроектированы каркасного типа, с применением в качестве стеновых панелей трехслойных конструкций типа “сендвич” с утеплителем из эффективных материалов.

Для бетонных и железобетонных конструкций, соприкасающихся с грунтом, предусмотрена обмазка горячим битумом по грунтовке из холодной битумной мастики.

Металлические конструкции зданий и сооружений окрашиваются атмосферостойкими лаками и эмалями I–ой группы.

Площадки открытых складов руды, готовой продукции, угля, золы и шлака предусмотрены с уплотненным грунтовым покрытием с организованным водостоком.

Характеристика конструкций зданий и сооружений приведена в таблице 4.3 Пояснительной записки П0209.65-0-ПЗ-II том 1.



      1. Технологические решения

В состав основного производства обогатительной фабрики входят здания и сооружения:



  • открытый склад руды;

  • узел 1-ого дробления;

  • эстакада № 1;

  • узел 2-ого дробления;

  • эстакада № 2;

  • узел накопления;

  • главный корпус;

  • эстакада № 3;

  • закрытый склад готовой продукции;

  • склад готовой продукции в мягкой таре;

  • открытый склад готовой продукции.

В состав обогатительной фабрики входят объекты вспомогательного и технологического назначения:

  • гараж;

  • железнодорожная весовая;

  • автомобильная весовая.

Комплекс хвостохранилища состоит из основных объектов:

  • шламонакопитель секции №1;

  • водосборные сооружения секции № 1;

  • насосная станция осветленных вод секции № 1;

  • пруд-испаритель;

  • шламонакопитель секции №2;

  • водосборные сооружения секции № 2;

  • насосная станция осветленных вод секции № 2;

  • сбросной трубопровод;

  • нагорный канал.


        1. Открытый склад руды (сооружение 7)

Открытый склад руды общей площадью 20000м2 предназначен для хранения 8 тысяч тонн руды. Способ хранения руды – навалом. Руда крупностью не более 300 мм поставляется на обогатительную фабрику автомобилями тягачами МАЗ 642208-022 (ЯМЗ-7511) с полуприцепами марки МАЗ 9506-010 грузоподъемностью 26 тонн. Подвоз руды производится в две смены по 12 часов. Сменное поступление руды составляет 150 тонн, суточное - 300 тонн. При необходимости, фронтальным погрузчиком грузоподъемностью 7,5 т, производится усреднение руды.

Со склада руда погрузчиком подается в приемный бункер узла 1-ого дробления.



        1. Узел 1-ого дробления (сооружение 6)

Из приемного бункера руда пластинчатым питателем поз. 1 загружается в щековую дробилку поз. 3. Измельченная до размера -40 мм, руда ссыпается на наклонный ленточный транспортер поз. 5 эстакады № 1.

Дробление производится в две смены по 8 часов. Производительность узла дробления регулируется производительностью пластинчатого питателя (до 30 тонн в час).


        1. Эстакада № 1 (сооружение 5)

Ленточный транспортер поз.5, установленный на эстакаде № 1, транспортирует руду на узел 2-ого дробления. Транспортер наклонный с углом наклона 15о и шириной ленты 650 мм.




        1. Узел 2-ого дробления (сооружение 4)

Руда ленточным транспортером эстакады № 1 подается на грохот поз.6, где происходит разделение на фракции. Фракция –10 мм отсеивается и подается на наклонный ленточный транспортер эстакады № 2. Фракция -40 мм подается в конусную дробилку поз.7, на повторное дробление до фракции -10 мм.




        1. Эстакада № 2 (сооружение 3)

Ленточный транспортер поз.8, установленный на эстакаде № 1, транспортирует руду с узла 2-ого дробления в бункер узла накопления. Транспортер наклонный с углом наклона 15о и шириной ленты 650 мм.




        1. Узел накопления (сооружение 2)

Узел накопления дробленой руды представляет собой бункер с полезным объемом 180 м3, который обеспечивает хранение суточной нормы дробленой руды. Заполнение бункера контролируется визуально.





        1. Главный корпус (здание 1)

В помещениях главного корпуса размещены следующие участки:



  • участок измельчения;

  • участок обесшламливания;

  • участок флотации;

  • участок сгущения;

  • участок фильтрации и сушки;

  • участок сбора смывных вод;

  • склад реагентов;

  • участок приготовления реагентов;

  • склад запчастей;

  • лаборатория;

  • ремонтное хозяйство.

Режим работы всех участков трехсменный, 8 часов в смену.
Участок измельчения
Измельченная руда транспортером подается на первое измельчение. Вместе с рудой, в шаровую мельницу подается оборотная вода и пески классификатора. В мельнице происходит измельчение руды от -10 мм до -180 мкм и –0,074 мм минимально. Измельченная руда потоком воды вымывается из мельницы в спиральный классификатор, откуда крупная фракция (пески) по наклонному желобу подается в специальный питатель мельницы для возврата руды на доизмельчение. Мелкая фракция переливается в зумпф поз.15-1.

Из зумпфа пульпа насосом перекачивается на классификацию в гидроциклон поз.18-1,2. В гидроциклоне происходит разделение пульпы по фракциям, что больше –0,074 мм – пески подаются на вторую стадию измельчения, а фракция –0,074 мм сливается в зумпф поз.15-3.

На второй стадии измельчения пески гидроциклона поз.18-1,2 подаются в шаровую мельницу поз.17, где происходит окончательное измельчение руды до фракции –0,074 мм. Измельченная руда из мельницы поступает в зумпф поз.15-2. Из зумпфа поз.15-2 пульпа насосом поз.16-3,4 перекачивается в зумпф поз.15-1 и дальше цикл классификации и измельчения повторяется.

Из зумпфа поз.15-3 готовая измельченная руда класса –0,074 мм насосом поз.16-5,6 подается на участок обесшламливания.


Участок обесшламливания
Измельченная руда из зумпфа поз.15-3 насосом поз.16-5,6 подается на основное обесшламливание в гидроциклоне поз.19-1,2, где происходит разделение на крупную фракцию - пески и мелкую фракцию - слив. Пески гидроциклона поз.19-1,2 сливаются в зумпф поз.15-4, туда же подается оборотная вода для регулировки процесса. Слив гидроциклона поз.19-1,2 направляется на контрольное обесшламливание в пластинчатом сгустителе поз.21-1, где происходит осаждение продукта. Пески сгустителя сливаются в зумпф поз.15-4. Слив сгустителя поступает на участок сбора смывных вод в приемную емкость поз. 53 . Пески гидроциклона поз.19-1,2, и сгустителя поз. 211, собранные в зумпф поз.15-4 насосом поз.16-7,8 подаются на контрольное обесшламливание в гидроциклоне поз.20-1,2. Пески гидроциклона поз.20-1,2 сливаются в зумпф поз.15-5 и далее насосом поз.16-9,10 перекачиваются на участок флотации в накопительную емкость - контактный чан поз.22. Слив гидроциклона поз.20-1,2 поступает в зумпф поз.15-3 для повторного обесшламливания.
Участок флотации
Чан контактный поз. 22 является расходной емкостью для участка флотации, в нем накапливается исходная пульпа, подогревается до температуры 30-40 градусов и перемешивается с поступающими туда же реагентами: раствором жидкого стекла (Na2SiO3) и раствором олеата.

Процесс флотации флюоритового концентрата производится на флотационных машинах механического действия типа ФМР-3,2. Весь процесс флотации разбит на девять стадий:



  • поз.23, 1-ая основная флотация (секция из 5-и камер)

  • поз.24, 2-ая основная флотация (секция из 9-и камер)

  • поз.25, контрольная флотация (секция из 2-х камер)

  • поз.26, 1-ая перечистка (секция из 6-и камер)

  • поз.27, 2-ая перечистка (секция из 5-и камер)

  • поз.28, 3-ая перечистка (секция из 4-х камер)

  • поз.29, 4-ая перечистка (секция из 3-х камер)

  • поз.30, 5-ая перечистка (секция из 3-х камер)

  • поз.31, 6-ая перечистка (секция из 2-х камер)

Пенный продукт 6-ой перечистки является готовым флотационным продуктом, который перекачивается насосом поз.43-1,2 на участок сгущения.
Участок сгущения
Готовый продукт флотации насосом поз. 43-1,2 подается в радиальный сгуститель поз.34.

В сгустителе происходит осаждение продукта. Пески сгустителя сливаются зумпф поз.15-10, откуда насосом поз.16-13,14 откачиваются на участок фильтрации. Слив сгустителя направляется в приёмную емкость поз.53 для последующей откачки на хвостохранилище.


Участок фильтрации и сушки
Продукт с участка сгущения насосом поз.16-13,14 подается в фильтр-пресс поз.35-1,2, где происходит фильтрация. Фильтрат после фильтр-пресса сливается в приёмную емкость поз. 53 для последующей откачки на хвостохранилище. Кек после фильтр-пресса, через накопительный бункер, подается на транспортер, которым регулируется подача кека в печь.

Сушка концентрата производится в сушильной печи поз.36. Влажность продукта на входе в сушилку 10-12 %, влажность на выходе из печи 0,8 %. Температура продукта на выходе из печи 110 0С, насыпной вес продукта 1,8 тн/м3.

Просушенный концентрат с помощью цепного конвейера поз. 33 подается на склад готовой продукции.

Отходящие газы поступают в систему вентиляции ВГ1 для очистки. Уловленная в газоочистном оборудовании пыль собирается в контейнер, и после заполнения выгружается в цепной конвейер поз.33 для передачи на склад готовой продукции.


Участок сбора смывных вод
В процессе ведения технологического процесса будут иметь место проливы пульпы, содержащей готовый продукт. Для его сбора во время мокрой уборки предусмотрены специальные желоба с уклонами к зумпфам. Насосами поз.471-3 собранные в соответствующих зумпфах смывные воды предусмотрено откачивать:- при большом содержании готового продукта в классификатор поз.14; - при низком содержании продукта в приёмную емкость поз. 53 для последующей откачки на хвостохранилище.
Склады реагентов
Склады размещены в помещениях 201; 202; 203.

В помещении №201 предусмотрено хранение:

- олеиновой кислоты в количестве 17 тонн, в металлических бочках по 200 кг;

- натрия едкого (гидроокиси) в количестве 2,4 тонны, в барабанах в виде монолитного плава по 200 кг либо в гранулированном виде в полиэтиленовых мешках по 50 кг.

Подача олеиновой кислоты со склада на участок приготовления реагентов предусмотрена ручным перекачивающим насосом по трубопроводам. Расфасовка сухих реагентов предусмотрена ручным способом в ведра объемом 10 литров.

В помещении №202 предусмотрено хранение:

- силикат-глыбы в количестве 16 тонн, кусковый материал крупностью до 400 мм в контейнерах по 500 кг;

- сернокислого алюминия 300 кг, в полиэтиленовых мешках по 50 кг.

Для дробления силикатных глыб до крупности 5 мм в складе предусмотрена щековая дробилка.

Для передачи силикат-глыбы и едкого натрия со склада на участок приготовления реагентов предусмотрены загрузочные воронки.

В помещении №203 предусмотрено хранение:

- технической соли в количестве 450 кг, в полиэтиленовых мешках по 50 кг;

- катионита в количестве 0,05 м3, в полиэтиленовых мешках по 50 кг.
Участок приготовления реагентов
Приготовление раствора жидкого стекла происходит следующим образом. В контактный чан поз.48-1 по уровню заливается свежая вода и производится подогрев, открытым паром до температуры 100-110 0С. Дробленая силикат-глыба грузится небольшими порциями по одному ведру непосредственно в контактный чан до достижения плотности раствора 1,35 - 1,45 г/см3. Концентрация рабочего раствора не превышает 5%. Раствор кипятят до полной готовности около 4 часов. Готовый раствор жидкого стекла насосом поз.50-1 перекачивают в контактный чан поз.49-1 для хранения и выдачи раствора в технологию. Температура в контактном чане поз.49-1 поддерживается 30-40 0С.

Приготовление раствора олеата натрия происходит следующим образом. В контактный чан поз.48-2 заливается необходимое количество воды и подогревается открытым паром до температуры 50-60 0С, туда же загружается гидроокись натрия и перемешивается. В процессе непрерывного перемешивания в чан загружается олеиновая кислота. Происходит омыление олеиновой кислоты. После омыления раствор доводят разбавлением водой до требуемой концентрации. Готовый раствор олеата натрия насосом поз.50-2 перекачивают в контактный чан поз.49-2 для хранения и выдачи раствора в технологию.


Лаборатория
Лаборатория предназначена для подготовки и проведения необходимых анализов для обеспечения товарного и технологического учета работы обогатительной фабрики. Лаборатория оснащена необходимым оборудованием и реагентами для подготовки и проведения следующих операций и анализов:

  • отбор и подготовка проб для испытаний по ГОСТ 14180-80;

  • определение содержания фтористого кальция по ГОСТ 7619.3-81;

  • определение содержания двуокиси кремния по ГОСТ 7619.4-81;

  • определение содержания углекислого кальция по ГОСТ 7619.2-81;

  • определение содержания железа по ГОСТ 7619.6-81;

  • определение содержание серы по ГОСТ 7619.7-81;

  • определение содержания фосфора по ГОСТ 7619.9-81;

  • определение содержания влаги по ГОСТ 7619.1-81;

  • определение гранулометрического состава по ГОСТ 19724-74.

Хранение реагентов предусмотрено в специализированных шкафах в герметичной таре.

Приготовление растворов для поведения анализов предусмотрено в специализированных шкафах, оборудованных вытяжной системой вентиляции.

Слив отработанных растворов предусмотрен через технологические зумпфы по трубопроводам на хвостохранилище.


        1. Закрытый склад готовой продукции (сооружение 24)

Закрытый склад готовой продукции вместимостью 600 тонн представляет собой две емкости по 150 м3 обеспечивающие 4-х суточный запас готовой продукции. Выгрузка готового концентрата из бункеров в железнодорожные вагоны производится трубчатым цепным конвейером поз.54. Производительность конвейера 30 м3/час, диаметр трубы 219 мм. Для загрузки готового концентрата в мягкую тару из каждого бункера, сооружения 24 предусмотрен питатель.




        1. Склад готовой продукции в мягкой таре (сооружение 21)

Готовый концентрат грузится в мягкую тару (максимальный вес упаковки 1 тонна), установленную на тележке. Упаковка взвешивается на весах и далее складируется на крытой площадке. Вместимость склада готовой продукции в мягкой таре составляет 60 тонн.




        1. Открытый склад готовой продукции (сооружение 25)

На территории фабрики запроектирована площадка для накопления поставляемого из карьера концентрата ФК-65. Вместимость открытого склада готовой продукции 8 тыс. тонн. Погрузка в железнодорожные полувагоны для отправки потребителю осуществляется фронтальным погрузчиком ТО-28.




        1. Гараж (здание 10)

Гараж предназначен для стоянки одного автомобиля тягача марки МАЗ 642208-022 с полуприцепом МАЗ 9506-010 и одного фронтального погрузчика марки ТО-28.

Выполнение ремонтных работ и технического обслуживание предусмотрено на существующих площадях АО «УМЗ» и города Курчатов.

На прилегающей к гаражу площадке с гравийно-песчаным покрытием предусмотрена открытая стоянка на три автомобиля тягача марки МАЗ 642208-022 с полуприцепом МАЗ 9506-010.

Заправка транспорта предусмотрена на АЗС города Курчатов.

Режим работы автотранспорта 300 дней в году, двухсменный, 12 часов в смену.




        1. Хвостохранилище

Отвальные хвосты с обогатительной фабрики гидротранспортом перекачиваются в комплекс хвостохранилища объемом 793 948 м3/год, в том числе твердой фазы 37 946 м3/год. Складирование твердой фазы отвальных хвостов и очистка жидкой фазы от остатков флотационных реагентов и механических взвесей происходит в 2-х секциях шламонакопителя. Часть очищенной жидкой фазы (до 60 %) из шламонакопителя возвращается на обогатительную фабрику для использования в качестве оборотной воды. Остатки осветленных сливов сбрасываются в пруд-испаритель.

Срок эксплуатации хвостохранилища 20 лет. Емкость шламонакопителя определена в размере 1 012 000 м3, в том числе количество твердой фазы составляет 1 190 000 т.

Состав сооружений и конструкции секций шламонакопителя аналогичны, за исключением их объемных и плановых решений. Инженерные сети от обогатительной фабрики – технологические трубопроводы, кабели электроснабжения и подъездные дороги – проложены к каждой секции. В каждой секции установлены водосбросные сооружения со сбросным коллектором, насосные станции осветленной воды. Отвод осветленной воды в пруд-испаритель предусматривается сбросным трубопроводом.

По контуру хвостохранилища на расстоянии 10 м от основания оградительных дамб предусматривается ограждение их колючей проволоки по бетонным столбам. Колючая проволока в 6 рядов, бетонные столбы через 5,0 м.
Шламонакопитель (сооружения 32, 36)
В состав сооружений шламонакопителя входят оградительные дамбы со съездами, распределительные пульпопроводы с сооружениями на них.

Емкость шламонакопителя с 2-мя секциями обеспечит складирование 1 012 000 м3 твердой и жидкой частей, из них секция № 1 имеет емкость 310 000 м3, секция № 2 - емкость 702 000 м3.

По условиям складирования секции шламонакопителя относится к наливным. По рельефу земельных участков относятся к равнинному типу.

Емкости секций шламонакопителя создается путем выемки грунта ниже естественной поверхности земли и обвалования по периметру земельного участка выемки оградительными плотинами (дамбами).

Глубина выемка котлованов от 3,0 до 7,8 м от дневной поверхности. Основанием котлована является глина.

Оградительные дамбы земляные, насыпные из неоднородных грунтов полезной выемки: супесей, разнозернистого песка с противофильтрационным экраном из глины. Высота дамб от 4,0 до 9,5 м.

Глубина секций шламонакопителя 12,0 м. Глубина заполнения пульпой принята 10,0 м, глубина твердой фазы хвостов около 2,0 м.

Ширина дамб по гребню 6,5 м. Заложение откосов: напорного 1:4, низового от 1:2 до 1:2,5.

Запас над уровнём заполнения шламонакопителя принят 2,0 м.

Для защиты глиняного экрана от промерзания по внешнему откосу и над гребнем экрана отсыпаются слой песка не менее 1,5 м.

Для защиты от волнового воздействия напорный откос дамбы крепится каменной наброской толщиной 0,36 м.

Площадь земель, занятая шламонакопителем составляет 22,67 га. Площадь по внешнему ограждению шламонакопителя – 25,94 га.

Гидравлическая укладка отвальных хвостов в чашах секций шламонакопителя предусматривается распределительными пульповодами с разводкой от трубопровода производственной канализации шламосодержащих стоков обогатительной фабрики (К3.Н и К3.Н.1).

Распределительные пульповоды наземной прокладки укладываются по гребням дамб в одну нитку по тупиковой схеме, предусмотрены из стальных труб Ø219×6 мм по ГОСТ 10704 -91.

Заполнение шламонакопителя пульпой осуществляется через распределительные выпуски, оборудованные шланговыми задвижками. Выпуски из полиэтиленовых труб Ø200.

Опорожнение пульповодов осуществляется в чашу шламонакопителя через распределительные выпуски, соответствующих пульповодов.

Оградительные дамбы шламонакопителя оборудуются контрольно-измерительной аппаратурой и наблюдательными скважинами для проведения натурных наблюдений за работой и состоянием сооружений шламонакопителя и их оснований.

На поверхности гребней дамб секций шламонакопителя предусмотрена установка постоянных марок в количестве: – для секции № 1 – 4 шт, для секции № 2 - 8 шт. Реперы в количестве 3-х шт устанавливаются на естественной поверхности земли на расстоянии от шламонакопителя 100 -200 метров.

Наблюдения за грунтовым потоком из шламонакопителя в увязке с прудом-испарителем предусматривается наблюдательными створами и рядом одиночных скважин. Общее количество скважин 33, из них предусматривается использовать 8 стационарных специально оборудованных гидрогеологических скважин, входящих в состав изыскательских работ под настоящий проект, 25 наблюдательных скважин намечено запроектировать.

Наблюдения за фильтрацией из сооружений хвостохранилища осуществляется с помощью наблюдательных скважин и пьезометрического створа.

По гребням дамб шламонакопителя устраиваются эксплуатационные (служебные) дороги. Общая протяженность служебных дорог 2,55 км.

Патрульная дорога предусмотрена по гребню пруда-испарителя. Протяженность дороги 2,02 км.

Категория дорог IV-в. Расчетные скорости движения транспортных средств не более 15 км/ч. Число полос движения 1. Ширина проезжей части принята 3,5 м из условия движения стандартных автомобилей с интенсивностью менее 25 единиц в сутки. Дорожная одежда из гравийно-песчаных смесей.
Водосбросное сооружение осветленных вод (сооружения 33, 37)
Водосбросное сооружение осветленных вод предусмотрено для сброса и отвода излишков осветленной воды за пределы шламонакопителя и представляет собой шахтный колодец с входным порогом на отметке наполнения пульпой секций шламонакопителя.

Шахтный колодец выполняется из стальной трубы Ø1020×12 мм по ГОСТ 10704-91. Труба шахты высотой 7,5 м, нижний конец на высоту 3,5 м заделывается в монолитный железобетонный фундамент, с размерами в плане 2,0×2,0 м.

Сбросной расход 101,6 -107,0 м3/ч создает напор на входе в шахту до 30 мм. Для предотвращения попадания мусора и других плавающих предметов в трубу шахты предусматривается заградительное устройство в виде сороудерживающей решетки.

Для обслуживающего персонала обеспечен свободный доступ к трубе шахтного колодца помощью пешеходного мостика, соединяющего трубу с гребнем дамбы. Возвышение настила мостика над уровнем воды на 0,5 м. Мостик опирается одним концом на заградительное устройство – уголки трубы шахты, другим – на откос дамбы с лестничным переходом длиной 13,0 м. Пешеходный мостик и лестничный переход имеют перильное ограждение.

Возвышение настила мостика над уровнем воды 0,5 м.

От шахтного колодца вода отводится сбросным коллектором к насосной станции осветленных вод. Коллектор из стальных труб Ø325×6 по ГОСТ 10704 91. Протяженность коллектора 39,0 м.


Насосная станция осветленной воды (сооружения 34, 38)
Насосная станция осветленной воды представляет собой комплекс сооружений: колодцы по типу водопроводных, трубопроводной разводки и помещения для установки щита управления и автоматизации.

От сбросного коллектора трубопроводы разделяются на две ветки:

- первая ветка для подачи осветленных вод на оборотное водоснабжение 65,2 м3/ч;

- вторая на сброс в пруд-испаритель дебалансных вод расходом 36,4 -41,8 м3/ч.

На каждой ветке устанавливаются по два колодца: один из них является смотровым с электрифицированным затвором. Второй колодец - мокрый с установкой в нем погружного насоса типа «ГНОМ». В этом же колодце предусматривается установка обратного клапана и затвора с электроприводом.

Осветленная вода из шламонакопителя по сбросному коллектору через смотровой колодец поступает в мокрый колодец насосной станции, затем откачивается погружным насосом «ГНОМ» по назначению: на оборотное водоснабжение - в трубопровод оборотного водоснабжения обогатительной фабрики; в пруд-испаритель – в сбросной трубопровод.

Колодцы приняты диаметром 2,0 м и глубиной 2,4 м, оборудуются металлическими стремянками, горловинами с люками.

Насосы работают в автоматическом режиме в зависимости от уровня воды в колодце.

Щит управления электронасосами, электрозадвижками и автоматизации размещается в наземном кирпичном помещении. Размер помещения в плане 2,4×2,7 м, высотой 2,0 м. Фундаменты из бетонных блоков. Перекрытие – железобетонные плиты. Дверь металлическая.

Сбросной трубопровод



  1   2   3   4   5


База данных защищена авторским правом ©zubstom.ru 2015
обратиться к администрации

    Главная страница