Методические указания к практическим работам по дисциплине «пожарная техника» для студентов среднетехнического факультета Кемерово 2011 г



страница2/8
Дата24.06.2015
Размер1,83 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8

Разрезание ножницами. Разрезание металла ножницами отличается высокой производительностью, даёт возможность вырезать детали любой формы без снятая стружки и получить сразу готовую деталь.

Ручные ножницы применяются для разрезания тонкого (до 0,7 мм) металла. При разрезании листовой материал закладывают между разведенными лезвиями ножниц, а пальцами и ладонью правой руки нажимают на их ручки. Не следует сильно разводить лезвия, т.к. металл в этом случае будет не резаться, а выталкиваться из ножниц. При разрезании надо следить, чтобы лезвия ножниц всё время перемещались по разметочной линии на заготовке.



Рис.9. Ножницы по металлу (общий вид).
Ручное разрезание металла выполняется также на рычажных и других типах ножниц.

Для реза листовой стали толщиной до б мм применяют обычно гильотинные или эксцентриковые ножницы с механическим приводом. Трубы могут резаться так называемым рычажным труборезом.


Разрезание обсверливанием. Данный метод применяется в случаях, когда резание ножовкой длительно иди применение её по тем или иным причинам неудобно. Особенно этот метод эффективен при разделении заготовки на части по фасковой кривой, а также при обработке заготовки по замкнутому профилю.

Рис.10. Пример расположения отверстий при резании обсверливанием.
Параллельно основной разметочной линии проводят линию "реза" на расстоянии немногим более половины диаметра сверла (0,2-0,3 мм от края просверленного отверстия до линии разметки), взятого для обсверливания. По линии "реза" размечают центры отверстия и накернивают их. Между отверстиями должна оставаться перемычка шириной 0,2-0,5 мм. Согласно размеченным центрам сверлится ряд отверстий. Затем на плате зубилом или просечкой, срубают перемычки между отверстиями. Полученную после этого заготовка отпиливают по основной разметочной линии. Для сокращения времени отпиливания сверло для обсверливания выбирают по возможности меньшего диаметра, т.к. оставшиеся после высверливания более мелкие перемычки. легче удалить напильником.
Правка.

Правка - операция, посредством которой устраняются неровности, кривизна или другие недостатки формы заготовок. Разновидностью правки является рихтовка. Правка - это выправление металла действием давления на ту или иную его часть независимо от того, производится ли это давление прессом или ударами молотка.

Код рихтовкой понимается выправление металла растяжением, т.е. удлинением той или иной его части. Рихтовка обычно производится ударами носка молотка или специальными рихтовальными молотками с острыми бойками. После рихтовки на заготовке остаются ясно видимые следы молотка.

Правка представляет собой, как правило, подготовительную операцию, предшествующую основным операциям обработки металлов. Правке подвергают стальные листы и листы из цветных металлов и их сплавов, полосы, прутковый материал, трубы, проволоку, а также металлические сварные конструкции. Заготовки и детали из хрупких материалов (чугун, бронза и т.п.) править нельзя. Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состояниях.

Различают два метода правки металлов: правка ручная, выполняемая с помощью молотка на стальных или чугунных правильных плитах, наковальнях и пр., и правка машинная, производимая на правильных машинах. Заготовки, имеющие обработанные поверхности, а также заготовки из тонкого листового материала правят свинцовыми, медными или деревянными молотками. Наиболее удобными для ручной правки являются стальные молотки массой 400-500 гр.

В процессе правки вручную молоток нужно держать за конец рукоятки, как и при рубке металла. Удары наносятся только выпуклой частью бойка; от ударов ребром бойка на поверхности выправленной детали остаются забоины. При правке нужно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Удары должны быть точными, соразмерными с величиной кривизны; их число должно постепенно уменьшаться по мере передвижения от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все неровности исчезнут и заготовка окажется прямой (или примет исходную форму), что можно проверить наложением линейки (или шаблона).
Правка полосового материала. Простейшей является правка металла, изогнутого по плоскости. Этот вид правки встречается наиболее часто и выполняется без особых трудностей. Сложнее правка металла, изогнутого по ребру. Если в первом случае задача заключается в простом выравнивании плоскости, то здесь приходится прибегать к деформации растяжением части металла.

Иногда в одной заготовке встречаются все указанные виды изгибов. Чтобы полностью выправить такой материал, необходимо осуществить целый комплекс приемов.

Искривленную полосу кладут на плиту изогнутой частью кверху и, придерживая ее левой рукой, правой наносят сильные удары молотком по выпуклым местам, ударяя сначала по краям выпуклости, а затем, по мере выправления полосы, приближая удары к середине выпуклости. Чем больше кривизна и толще полоса, тем сильнее должны быть удары и, наоборот, по мере выпрямления полосы удары ослабляются; заканчивается правка легкими ударами. В процессе правки полосу по мере необходимости необходимо периодически переворачивать с одной стороны на другую. Выправив широкую сторону, приступают к правке рёбер, повернув заготовку на ребро. После одного-двух ударов полоса переворачивается с одного ребра на другое. С уменьшением изогнутости сила ударов уменьшается.

Правка полос, изогнутых по ребру, выполняется носком молотка с целью растяжки (удлинения) мест изгиба.

Правку скрученных полос рекомендуется производить методом раскручивания. Заготовка при этом зажимается в тиски и раскручивается с помощью рычага или ручных тисков. Заканчивается правка на плите или наковальне легкими ударами молотка. Проварку ровности полосы производят на глаз по линейке или на плотность прилегания к плите. В последнем случае при нажатии пальцем в различных точках заготовки полоса не должна иметь "качки" на плите.

Рис.11. Примеры изгибов полосового материала:

а) искривленный, б) изогнутый по ребру, в) скрученный.


Совершенно иные приемы работ применяются при правке тонкого полосового материала. Удары молотком здесь должны быть значительно слабее; для устранения возможности возникновения вмятин вмсто стальных лучше использовать деревянные молотки. Наносить удары по выпуклому ребру нельзя, от этого полоса будет еще больше изгибаться. Такую полосу надо уложить широкой стороной на плиту и наносить последовательные удары молотком в направлениях, указанных стрелками на рисунке.

Рис.12. Правка тонкого металла растяжкой.


Здесь используется метод "растяжки" короткого ребра полосы. Удары наносятся вдоль вогнутого ребра, а также по направлению от вогнутого к выпуклому ребру. По мере перехода к выпуклому ребру сила удара должна уменьшаться. Вогнутая сторона вследствие вытяжки выпрямляется, я полоса выравнивается.
Правка листового и пруткового материалов.

Все деформации листового материала можно разделить на три вида. К первому виду деформации относятся выпуклости и вмятины в середине листа или заготовки. Второй вид деформации характеризуется волнистостью краев и кромок листа. К третьему виду деформации относятся одновременно и выпуклости, и волнистость кромок листа и заготовок. Такой вид деформации называется смешанным или сложным.

Правка листа, имеющего выпуклости, производится следующим способом. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх и обводят выпуклость мелом. Края листа при этом будут касаться плиты. Затем, поддерживая лист левой рукой, правой наносят удары молотком от краев листа по направлению к выпуклости. Под действием таких ударов ровная часть листа, прилегающая к плите, будет вытягиваться, а выпуклость - постепенно выпрямляться. Если на листе имеется несколько выпуклостей, то удары следует наносить в промежутках между выпуклостями. В результате этого лист растягивается, а все выпуклости сводятся в одну общую, которую выправляют указанным выше способом. Окончательная правка производится с обратной стороны листа легкими ударами молотка.

Правка листа, имеющего деформацию в виде волнистости по краям, но с ровной серединой: перед правкой, положив лист на плиту, на одну его волнистую кромку кладут какой-нибудь груз, в то время как другую прижимают к плите рукой. От воздействия ударов, лист, в средней части, начнет вытягиваться и волны по кромкам листа начнут исчезать. После этого лист следует перевернуть и продолжать правку таким же способом до получения требуемой прямолинейности.




Рис.13. Правка листового металла растяжкой.
Правка тонких листов производится деревянными молотками-киянками; очень тонкие листы кладут на правильную плиту и выглаживают гладилками.

Прутковый материал небольшого сечения правят на плите с поворотом вокруг оси и располагая удары на выпуклостях. Во избежание вмятин удары должны быть частыми и несильными. Контроль правки можно вести "на просвет", укладывая заготовку на плиту. Прутковый материал большого сечения легко поддается правке в нагретом состоянии.


Гибка.

Гибке в холодном состоянии могут подвергаться заготовки из полосового, листового и пруткового материалов. В результате гибки прямая заготовка приобретает изогнутую форму заданного профиля.

Гибку небольших заготовок производят в тисках с накладными губками при помощи молотка, различного типа гибочных оправок и шаблонов. Примером наиболее характерных работ может служить гибка полосового и пруткового материалов под углом и по радиусу различной кривизны.

При гибке под прямым углом с радиусом заготовку укрепляют в тисках между накладными губками и гибочной оправкой с переходным радиусом. Ударами молотка по заготовке производят ее загиб так, чтобы она плотно облегала поверхность гибочной оправки. Аналогично производят двойной или тройкой загиб заготовки. Перед гибкой места загибов размечают; заготовка устанавливается в тисках по разметке.


Рис.14. Приемы закрепления заготовки в тисках при гибке.


Важным моментом при гибке является предварительный расчет длины заготовки. При изгибании слой металла по выпуклой стороне заготовки растягивается, а по вогнутой - сжимается. Поэтому, расчет, как правило, ведут по средней линии ее толщины отдельно по каждому участку профиля с их последующим суммированием.

При необходимости загнуть заготовку под прямым углом без переходного радиуса используют накладные угольники, имеющие острый прямой угол.

Изгибание полосового или пруткового материала по радиусу выполняют на цилиндрических гибочных оправках. Характерным примером работ может служить изготовление шарнирной плиты.






Рис.15. Изгибание полосового или пруткового материала по радиусу.

Вначале на цилиндрической оправке производят свободный загиб заготовки примерно наполовину окружности. Затем заготовка перезажимается и производится загибание на полную окружность. На третьем зажиме планка изгибается по оси симметрии шарнира.

Свои особенности имеет гибка труб. Она может осуществляться с нагревом и без нагрева. Холодную гибку труб во избежание появления "гармошка" на местах сгиба рекомендуется выполнять с наполнителем. Для этого один конец трубы забивается деревянной пробкой, с другого конца труба наполняется каким-либо сыпучим материалом, например песком. Один конец трубы зажимается, а другой отгибается на заданный угол. Производительность и точность гибки труб значительно повышается при применении специальных трубогибочных станков и трубогибов.
Опиливание

Это операция, при выполнении которой с поверхности заготовки снимается слой металла (припуск) при помощи режущего инструмента - напильника. Цель опиливания - придание деталям требуемой формы, размеров и заданной шероховатости поверхности.

В практике слесарной обработки чаще других применяются следующие основные виды опиловочных работ: опиливание наружных плоских и криволинейных поверхностей; опиливание наружных и внутренних углов, а также сложных или фасонных поверхностей; опиливание углублений, отверстий, пазов и выступов. Опиливание выполняется различными напильниками и подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное).

Опиливание дает возможность обработать заготовки с точностью до 0,05 мм, а в отдельных случаях даже до 0,01 мм. Припуски при опиливании обычно небольшие - до 1 мм.


Напильники

Напильник представляет собой режущий инструмент в виде стального закаленного бруска, на поверхности которого имеется специальная насечка, образующая на нем режуще зубцы.

Напильники различают по форме сечения, размерам, видом насечки и числом насечек на один сантиметр рабочей части.

По форме сечения напильники разделяются на: плоские тупоносые (а), плоские остроносые (б), трехгранные (в), квадратные (г), полукруглые (д), круглые (е) и т.п.



Рис.16. Виды напильников:

а) плоские тупоносые, б) плоские остроносые, в) трехгранные, г) квадратные, д) полукруглые, е) круглые.


Форма сечения напильников по их длине, как правило, неодинакова; по направлению от середины к носку она уменьшается.

Это делает рабочие грани напильника выпуклыми. Выпуклые грани дают возможность легче устранить местные неровности обрабатываемой поверхности (например, выпуклости).

Плоские напильники используются для опиливания открытых плоскостей и выпуклых поверхностей; трехгранные - для опиливания внутренних углов, трехгранных отверстий, а также
плоскостей, недоступных для плоского напильника. Полукруглые напильники при использовании плоской стороны дают возможность опиливать плоскости и острые внутренние углы, а полукруглой - вогнутые поверхности. Круглые напильники необходимы для распиливания круглых и овальных отверстий, а также вогнутых поверхностей, недоступных для полукруглого напильника.

Основным размером напильника является его длина, т.е. расстояние от конца носка до его хвостовика. Длина напильников колеблется от 100 до 400мм.

Для опиливания деталей в труднодоступных, местах, а также для обработки малогабаритных деталей применяются небольшие по размеру напильники, которые называются надфилями. Надфили имеют форму сечения, аналогичную напильникам, но отличаются от них размерами и формой хвостовика. Надфили изготавливаются размерами от 40 до 80 мм при общей длине от 80 до 160 мм. Хвостовик имеет круглое сечение и значительную длину; одновременно он является и рукояткой надфиля.

По виду или форме насечек напильники бывают с одинарной (однорядной), двойной(перекрестной), а также рашпильной насечками.

Напильники с одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной всей длине зуба, поэтому работа ими требует больших усилий. Такие напильники применяются для обработки цветных металлов, целлулоида, дерева и др.

Одинарная насечка наносится под углом 25-30° по отношению к линии, перпендикулярной к оси напильника. В напильниках с двойной насечкой сначала насекают нижнюю глубокую насечку, называемую основной, а поверх нее - верхнюю неглубокую насечку, называемую вспомогательной; она разделяет основную на большое число отдельных зубьев. Вспомогательная насечка имеет направление справа налево вверх, а основная - слева направо вверх, если смотреть на насечку напильника от хвостовика к носку. Перекрестная насечка размельчает стружку, что облегчает работу. У напильников с двойной насечкой основная насечка обычно выполняется под углом наклона 25°, а вспомогательная - под углом 45°. Шаг (расстояние между двумя соседними зубьями) основной насечки больше шага вспомогательной. В результате зубья располагаются друг за другом по прямой, составляющей угол 5° с осью напильника. Вследствие этого при его движении следы зубьев частично перекрывают друг друга, что ведет к уменьшению шероховатости обработанной поверхности, т.е. поверхность получается относительно чистой и гладкой.

Зубья рашпильной насечки образуются выдавливанием металла заготовки рашпиля насекательными зубилами со специальной формой заточки. Каждый зуб рашпильной насечки смещен относительно расположенного впереди зуба на половину шага. Это уменьшает глубину канавок, образующихся на поверхности опиливаемой заготовки, и облегчает процесс резания. Напильники с таким видом насечки применяются для опиливания мягких материалов (дерево, резина, каучук и др.), т.к. в этом случае снимается крупная стружка. В напильниках с обыкновенной насечкой стружка таких материалов забивает зубья, и они не могут резать.

По числу зубьев, насеченных на 10 мм длины, напильники разделяются на: 1 - драчевые, имеющие от 4-х до 12 насечек; 2 - личные, имеющие от 13 до 26 насечек; 3 - бархатные, имеющие от 40 до 63 насечек.



Рис.17. Виды насечек напильников: а) одинарная, б) двойная,

в) рашпильная.


Драчевые напильники позволяют снимать за один ход от 0,08 до 0,15 мм обрабатываемого металла и применяются для грубого опиливания, когда необходимо снять припуск до 0,5 мм.

Личные напильники используются для более чистой отделки поверхности (после предварительной обработки драчевым напильником), когда требуется снять припуск не более 0,15 мм. Личные напильники позволяют за один ход снять слой металла толщиной 0,05…0,08 мм; при этом может быть достигнута шероховатость поверхности, соответствующая 7…8 классам чистоты.

Напильники с бархатной насечкой применяются для самой точной отделки, подгонки, доводки деталей и шлифования поверхностей с точностью 0,01-0,05мм; за один ход снимается слой металла 0,01-0,03мм. Шероховатость поверхности при атом может соответствовать 8-.II классам чистоты.

Плоские тупоносые напильники на рабочих гранях имеют двойную насечку; при этом на одном ребре имеются одинарные наклонные насечки, а на другом ребре насечки отсутствуют. Что делает напильник удобным для опиливания прямых и тупых внутренних углов, когда необходимо, чтобы одну плоскость угла спиливали, а другую оставляли нетронутой.


Приемы опиливания

При опиливании заготовку укрепляют в тисках так, чтобы она выступала над губками тисков на 5-10 мм; при этом обрабатываемая поверхность устанавливается параллельно губкам тисков. При зажиме заготовок по обработанным поверхностям на тиски устанавливают накладные губки из меди, алюминия и др. мягких металлов, которые предохраняют поверхность от вмятин.

Положение работающего у тисков зависит от его характера работы. Наиболее удобным положением при опиливании считается такое, при котором корпус рабочего повернут относительно оси тисков под углом 45°, левая нога выдвинута на полшага вперед по направлению движения напильника, а угол между ступнями составляет 60…70°. Нельзя стоять близко у тисков, т.к. движения при этом будут очень короткими. При большом же удалении от тисков рабочему придется слишком сильно наклоняться вперёд.

Напильник при опиливании удерживают правой рукой за ручку так, чтобы большой палец лежал поверх нее в направлении оси напильника, а остальные четыре пальца поддерживали ручку снизу. Конец ручки должен упираться в мякоть кисти руки у большого пальца. Левую руку накладывают ладонью на носок напильника; пальцы при этом слегка сгибаются.

Во время работы напильник перемещают по обрабатываемой поверхности с усилием только в прямом направлении (от себя). При обратном движении усилие снимается, и напильник передвигают, не отрывая от поверхности. Усилив нажима должно соизмеряться с величиной снимаемого слоя металла, размером напильника и его насечкой. При использовании крупнозубых напильников усилив нажима должно быть большим. При работе с мелкозубыми напильниками усилие нажима уменьшается.

Чем больше размер напильника, тем больше должно быть прилагаемое усилие. При чрезмерном давлении на напильник впадины между зубцами забиваются стружкой, которая спрессовывается и напильник теряет режущую способность ("засаливается"). Нажим на напильник при рабочем движении осуществляют двумя руками, но неодинаково. В начале движения наибольшее усилие осуществляет левая рука. По мере движения напильника вперед усилие нажима левой руки уменьшается, а правой - увеличивается. В конце рабочего хода усилие правой руки должно быть наибольшим.


Рис.18. Положение тела при опиливании заготовки в тисках.


Такая координация движения рук и балансирование усилий дают возможность сохранять горизонтальное положение напильника во время работы, а сила в месте контакта напильника с поверхностью детали сохраняет постоянную величину. При несоблюдении этих правил неизбежны "завалы" обрабатываемой поверхности, т.е. по краям поверхность будет опилена больше, чем посередине. Темп движения рук при опиливании должен сохраняться постоянным, примерно 50-60 двойных движений в минуту.
Опиливание широких, плоскостей.

Наиболее трудным при опиливании плоскостей является получение ровной поверхности, особенно при отсутствие необходимых практических навыков. Кроме общего правила балансирования усилий и координации движения рук, здесь следует соблюдать строгий контроль за процессом опиливания. Контроль плоскостности поверхности осуществляется проверочной лекальной линейкой или угольником. Проверочная линейка (или угольник) при контроле прикладывается к поверхности в разных направлениях (поперек, вдоль и по диагоналям). Если просвет между линейкой (угольником) и проверяемой поверхностью отсутствует, то деталь опилена правильно. При неправильно опиленной поверхности просвет будет неравномерным. Там, где просвет больше, имеется впадина, а там, где его нет - выпуклость.

Контроль опиливаемой поверхности во время работы осуществляется методом "перекрестного штриха". Здесь опиливание ведут в разных направлениях. Вначале поверхность опиливают справа налево под углом 30…40°. Затем, не изменяя темпа работы, меняют направление опиливания справа налево. На поверхности при этом образуются следы штрихов от напильника. По образующимся перекрестным штрихам можно видеть, в каком месте напильник снимает стружку.

Если после проверки линейкой (угольником) плоскость оказалась выпуклой посередине, то при правильном опиливании перекрестные штрихи должны накладываться именно на эту часть поверхности. Если штрихи накладываются на всю поверхность, то опиливание ведется неверно.


Рис.19. Опиливание плоскости заготовки в тисках.


При опиливании двух или нескольких плоскостей под прямым углом работу следует начинать с более широкой плоскости, переходя затем к узкой. Периодический контроль прямого угла выполняется угольником, для чего угольник плотно прикладывают длинной стороной к широкой плоскости, а короткую сторону осторожно подводят к смежной (опиливаемой) плоскости и проверяют на просвет. Контроль необходимо производить в нескольких местах поверхности.

Широкие плоскости деталей из листового материала опиливают на деревянном бруске, зажатом в тисках. Заготовку укрепляют на бруске планками на винтах по периметру детали так, чтобы при опиливании она не могла перемещаться по бруску. Для крепления детали могут быть также использованы тонкие гвозди без шляпок.



Рис.20. Опиливание плоскости заготовки на деревянном бруске.
Опиливание узких плоскостей

При опиливании узких плоскостей и ребер тонкого листового материала значительные трудности представляет получение прямолинейности по ширине (толщине). Из-за недостаточной опорной поверхности для напильника весьма трудно сохранить во время работы его устойчивое горизонтальное положение, а, следовательно, избежать "завалов" поверхности. При опиливании таких плоскостей надо работать по возможности напильниками малого размера. Рекомендуется строго придерживаться этого при окончательном опиливании личными и бархатными напильниками, где необходима высокая точность обработки. Опиливание в таких случаях необходимо вести косыми штрихами со смещением напильника вдоль поверхности при каждом его рабочем движении.

При обработке нескольких заготовок из листового материала их удобно склёпывать в пакет по 3…5 штук. Опорная поверхность при этом увеличивается, а "завалы" уменьшаются.


Рис.21. Опиливание узких плоскостей.
Качество опиливания узких плоскостей во многом зависит от надежности зажима заготовки в тисках. Заготовки из тонкого листового материала не должны выступать из губок тисков более чем на 5 мм. Свисание заготовки по бокам губок тисков допускается на 10…30 мм в зависимости от толщины материала. Заготовки, имеющие длину более полуторной ширины губок тисков, следует зажимать с металлическими планками или накладными угольниками.
Опиливание криволинейных поверхностей

Криволинейные поверхности выпуклого профиля опиливают, как правило, плоскими напильниками продольным штрихом вдоль выпуклости. Напильник в этом случае должен совершать два рабочих движения: движение вперед и качательное движение по дуге выпуклого профиля. При движении вперед носок напильника должен подниматься вверх, а ручка опускаться вниз.

Движение назад совершается в обратном порядке. Опиливание конусных поверхностей и различного рода фасок выполняется аналогичным образом. В процессе обработки заготовку зажимают в накладных губках и по мере опиливания поверхности периодически поворачивают в дисках.

Рис.22. Опиливание полукруглых поверхностей.
Небольшие цилиндрические стержни удобно зажимать в ручных тисках и опиливать в горизонтальном положении на деревянном бруске, имеющем продольный угловой паз. Во время работы деталь с ручными тисками поворачивают навстречу движению напильника. Короткие участки стержней можно опиливать в тисках в вертикальном положении. Ребро напильника, не имеющее насечки, должно быть обращено в сторону губок тисков.

Рис.23. Опиливание цилиндрических стержней.



Рис.24. Опиливание криволинейных поверхностей.



Для распиливания криволинейных поверхностей погнутого профиля и отверстий применяют круглые и полукруглые напильники. В процессе опиливания напильник должен совершать сложные рабочие движения: движение вперед, одновременный поворот напильника вокруг оси и смещение вправо вдоль поверхности.


Отделочное опиливание.

При чистовом отделочном опаливании могут применяться кик напильники с мелким шагом, так и абразивная шкурка. Добиться необходимой чистоты поверхности можно путем натирания насечек напильника мелом, напильник при этом будит снимать более мелкую стружку. Кроме того, мел предохраняет напильник от забивания стружкой и от возникновения вследствие этого глубоких царапин на поверхности детали.

При обработке поверхности абразивной шкуркой последняя натягивается на напильник или деревянный брусок (планку) и таким инструментом зачищают поверхность. Отделку можно вести всухую или с маслом. При отделке всухую поверхность получает блестящий вид, а с маслом - матовый. Работа с маслом требует применения полотняной шкурки (на хлопчатобумажной основе). Обработку начинают более грубой шкуркой, постепенно переходя к более мелкой.
Сверление - один из самых распространенных методов получения отверстия резанием. Режущим элементом является сверло, которое дает возможность как получать отверстия в сплошном материале (сверление), так и увеличивать диаметр уже имеющегося отверстия (рассверливание). Главное (вращательное) движение сообщается сверлу. Ему же сообщается и поступательное движение подачи вдоль своей оси.


Рис.25. Положение сверла при сверлении и рассверливании.
Сверление может выполняться как на сверлильных станках, так и вручную - с помощью ручных и электродрелей.

По конструкции и назначению сверла подразделяются на ряд типов: спиральные, центровочные, перовые, ружейные, пушечные, кольцевые и др.

Центровочные сверла (б) предназначены для выполнения центровочных отверстий в валах и т.п. изделий, а также для нанесения предварительных центровых отверстий при сверлении отверстий с особо точным расположение оси. Перовые сверла (е) предназначены для сверления отверстий малого диаметра (до 1,5...2 мм) и небольшой длины.

Ружейные и пушечные сверла (в и г), относящиеся к однокромочным сверлам, предназначены для сверления точных глубоких отверстий с прямолинейной осью.

Кольцевые сверла (д) предназначены для сверления отверстий большого (свыше 70 мм) диаметра. При сверлении такими сверлами в заготовке вырезается кольцевая полость, а в середине остается сердцевина, которая затем может быть удалена.

Рис.26. Виды сверл: а) спиральные, б) центровочные, в и г) ружейные и пушечные, д)кольцевые, е) перо.
Однако, наиболее широкое применение нашли спиральные сверла (а). По конструкции спиральные сверла изготавливаются цельными (т.е. изготовленные из одного куска металла), сварными (у которых рабочая часть изготавливается из быстрорежущей стали или твердого сплава, а хвостовик - из конструкционной стали), а также оснащенными твердыми сплавом (у которых на режущей части припаяны пластинки твердого сплава).

Сверло состоит из рабочей части 1 (включая режущую часть 2), шейки 3 (служащей для выхода шлифовального круга при шлифовании хвостовика) и хвостовика 4 с лапкой 5 (служащей упором при выбивании сверла из шпинделя станка) дли поводком 6.



Рис.27. Основные части сверла.
Приспособления и принадлежности к

сверлильным станкам.

Для крепления сверл, разверток, зенкеров и другого режущего инструмента в шпинделе сверлильного станка применяются переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т.д.

Переходные втулки применяют для крепления режущего инструмента с коническим хвостовиком. Наружные и внутренние поверхности втулок изготавливаются конусными - обычно с конусом Морзе семи номеров: от № 0 до 6. Если размер конуса хвостовика соответствует размеру конуса отверстия шпинделя станка, то режущий инструмент устанавливается хвостовиком непосредственно в отверстие шпинделя (а). Если конус сверла меньше конического отверстия шпинделя станка, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную втулку и вместе со сверлом вставляют в конусное отверстие шпинделя станка (б). Если одной втулки недостаточно, применяют несколько переходных втулок, которые вставляют одна в другую.

Сверлильные патроны используют для крепления инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 15 мм. Патрон устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя станка (в).

Крепление заготовок на сверлильных станках осуществляется с помощью различных зажимных приспособлений с винтовым зажимом: прихваты, призмы, а также тиски и угольники.


Рис.28. Способы крепления сверл.
Использование ручных зажимов для закрепления деталей требует уличительных затрат времени. Поэтому значительное распространение подучили приспособления с ручными быстродействующими зажимами - эксцентриковыми, клиновыми, рычажно-кулачковым, а также с быстродействующими механизированными зажимами механического, пневматического и гидравлического действия. В серийном и массовом производствах для закрепления деталей используются накладные кондукторы, имеющие запрессованные закаленные направляющие втулки, которые обеспечивают получение точного расположения отверстий без предварительной их разметки. Необходимы также кондукторы и при сверлении отверстий, начинающихся на цилиндрических (и конических) поверхностях (в). Кондукторы могу быть различными по форме, устройству, весу и т.п.

Перед установкой инструмента в шпиндель станка сам инструмент и отверстие в шпинделе необходимо тщательно протереть. Затем инструмент (или патрон) осторожно вводят хвостовиком в коническое отверстие шпинделя так, чтобы лапка хвостовика плоскими сторонами пошла в выбивное отверстие - окно. После этого хвостовик сильным толчком вверх плотно вводят в отверстие шпинделя. При использовании переходных втулок для крепления режущего инструмента все конические поверхности втулок, шпинделя и хвостовика инструмента вначале проверяют и протирают. Затем переходные втулки соединяют в единый комплект и насаживают на хвостовик инструмента, после чего сильным толчком руки вставляют инструмент с надетыми втулками в отверстие шпинделя.

Снятие инструмента или патрона с инструментом производится с помощью плоского клина. Введя клин одним концом в выбивное отверстие (окно) шпинделя, слегка ударяют молотком по другому концу клина, который при этом нажимает на лапку хвостовика и выжимает сверло из конического отверстия шпинделя.

Рис.29. Способы крепления заготовок.


Основные виды работ, выполняемых на сверлильных станках:

Сверление

Сверление сквозных и глухих цилиндрических отверстий диаметром до 80 мм в сплошном материале. Шероховатость обработанной поверхности соответствует 3-4 классам чистоты.



Рис.30. Сверление.


Зенкерование

Зенкерование цилиндрических и конических отверстий, предварительно полученных отливкой, прошивкой, штамповкой или сверлением. Шероховатость поверхности – 4…5 классы чистоты.



Рис.31. Зенкерование.
Развертывание

Окончательная обработка точных и чистых цилиндрических и конических отверстий (обычно после зенкерования). Шероховатость обработанной поверхности - 5-7 классы чистоты



Рис.32. Развертывание.
Приемы сверления

В зависимости от точности и величины партии обрабатываемых деталей сверление отверстий может выполняться по разметке с кернением центров отверстий или по кондуктору.

Сверление по разметке при относительно точном положении отверстия производят в два приема: сначала сверлят отверстие предварительно, а затем окончательно. Предварительное сверление выполняют с ручной подачей на глубину 0,25 диаметра отверстия, затем сверло поднимают, удаляют стружку и проверяют совпадение окружности надсверленного отверстия с разметочной окружностью. Если они совпадают, то можно продолжать сверление, включив механическую подачу. Если же надсверленное отверстие оказалось не в центре, то его исправляют путем прорубания двух-трех канавок от центра с той стороны центрового углубления, куда нужно сместить сверло. Канавки направляют сверло в намеченное кернером место, Сделав еще одно надсверливание и убедившись в его правильности, доводят сверление до конца.

Сверление по кондуктору производят в тех случаях, когда требуется получить более высокую точность, а также при достаточно большой партии одинаковых деталей. Этот способ намного производительнее сверления по разметке, т.к. отпадает надобность в самой разметке, крепление детали производится надежно и быстро, снижается утомляемость рабочего и т.п. Наличие направляющих инструмент кондукторных втулок повышает точность обработки.

Сверление отверстий диаметром свыше 25 мм необходимо производить в 2 этапа: предварительное сверление сверлом диаметром большим, чем длина поперечной режущей кромки основного сверла и окончательное сверление основным сверлом. Известно, что поперечная режущая кромка сверла не режет, а сминает материал, поэтому с увеличением диаметра сверла, а следовательно, и перемычки, увеличивается осевое давление и процесс резания затрудняется. Чтобы устранить это вредное явление и производят предварительное сверление. В этом случае поперечная режущая кромка основного сверла в работе не участвует и осевое усилие уменьшается.

В практике слесарной обработки иногда встречаются особые случаи сверления, такие как сверление, неполных отверстий, сверление в трубах, сверление на боковых поверхностях цилиндров и т.д.

Сверление неполных отверстий производят двумя способами. По первому способу две детали закрепляют в тисках так, чтобы их поверхности, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Затек размечают на линии стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом (а). При сверлении неполного отверстия в одной детали пользуются прокладками из того материала, что и обрабатываемая деталь (б).

При сверлении смещенных от центра отверстий в деталях типа втулок или грубое отверстие (полость) втулки или трубы забивается металлической или деревянной пробкой, через которую и производят сверление (в). Если этого не сделать, то сверло, пройдя пустое пространство, упрется в нижнюю часть детали и, не имея направления, соскользнет и сломается.

При сверлении отверстия на боковой поверхности цилиндрических деталей во избежание поломки сверла следует предварительно обработать площадку (г) и лишь после этого сверлить отверстие обычным способом.

Рис.33. Приемы сверления.
Другие виды обработки отверстий

Зенкованном называется обработка входной или выходной части отверстая с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок. Инструменты, применяемые для этой цели, называются зенковками. До форме режущей части зенковки подразделяются на конические и цилиндрические.

Зенкерованием называется обработка предварительно просверленных, штампованных или литых отверстий с целью придания им строгой цилиндрической формы, достижения большой точности и чистоты поверхности, К зенкерованию часто прибегают как к промежуточной операции между сверлением и развертыванием. Зенкеры отличаются от сверл большим числом режущих кромок, меньшей величиной конуса, а также отсутствием поперечной режущей кромки. Большее количество направляющих ленточек обеспечивает более правильное и устойчивое положение зенкера относительно оси обрабатываемого отверстия, а распределение усилий на 3…4 режущие кромки - более плавную, чем при сверлении работу и получение чистого и достаточно точного отверстия. По форме рабочей части зенкеры могут быть цилиндрическими и коническими, а по конструкции - цельными, насадными и со вставными пластинками твердого сплава.

Развертывание является операцией чистовой обработки отверстий, обеспечивающей высокую точность размеров и чистоту поверхности. Эта операция выполняется с помощью разверток. По форме рабочей части развертки могут быть цилиндрическими и коническими, а по способу применения - машинными (с коническим хвостовиком) и ручными (с квадратным концом хвостовика). Угол наклона винтовых канавок у разверток, как правило, равен нулю, хотя встречаются и развертки с небольшим углом наклона винтовых канавок. Число зубьев развертки - от 6 до 12; величина заборного конуса, как правило, не превышает 1,5...2 мм, а у конических разверток - отсутствует.



Нарезание внутренних резьб метчиками

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками вручную с помощью воротка. Метчик состоит из рабочей части и хвостовика. Хвостовик заканчивается квадратом, на который надевается вороток во время нарезания резьбы. Рабочая часть состоит из заборной и калибрующей частей. Заборная, (конусная) часть метчика снимает основную массу стружки и образует в отверстии резьбу. Калибрующая часть калибрует нарезанную резьбу. Для образования режущих кромок на метчиках делаются три или четыре продольные канавки; число канавок зависит от размера метчика. Крупные метчики имеют четыре канавки, мелкие - три. По этим канавкам во время работы сходит стружка.



Рис.34 Метчик (внешний вид и основные элементы).
На цилиндрическую часть хвостовика обычно наносят размеры метчика и его номер в комплекте. Для метрической резьбы указывают наружный диаметр и шаг, например: М 8х1,25: это означает, что резьба метрическая с наружным диаметром 3 мм с шагом 1,25 мм.

В настоящее время для основной крепежной метрической резьбы до 26 мм выпускаются двухкомплектные метчики, т.е. комплект таких метчиков состоит из двух штук. Первый, предварительный метчик, называется черновым, второй - чистовым и на хвостовике имеет две риски. Первый метчик, кроме того, имеет более длинную, чем второй, заборную часть и притуплённую резьбу. Второй метчик на калибрующей части имеет полный профиль резьбы. Резьбу нарезают сначала черновым, а затем чистовым метчиком.

Перед нарезанием резьбы метчиком в заготовке должно быть просверлено отверстие под резьбу. Диаметр сверла для сверления такого отверстия выбирают в зависимости от размера резьбы по специальным таблицам. Диаметр сверла должен быть меньше наружного диаметра резьбы и несколько больше его внутреннего диаметра. Так, например, для резьб М8, M10, M12 и MI6 при обработке стали, выбираются сверла под резьбу соответственно 6,7; 8,5; 10,2 и 14 мм. Размер сверла будет также зависеть и от обрабатываемого материала. Для чугуна и бронзы размер будет меньше, чем для стали и латуни. Если размер отверстия сделать меньше, чем требуется, то при нарезании резьбы метчик может сломаться. При большем размере отверстия может получиться неполная резьба.

Процесс нарезания резьбы выполняется следующими рабочими приемами:

1. Смоченный в масле метчик вставляют хвостовиком в одно из квадратных отверстий воротка, а затем устанавливают в начале отверстия в строго вертикальном положении;

2. Сохраняя вертикальное положение метчика, и нажимая на вороток руками, поворачивают метчик по часовой стрелке до тех пор, пока метчик не врежется в металл (I,5-2 оборота);

3. Не прилагая вертикального усилия, меняя положение рук, поворачивают метчик на пол-оборота по часовой стрелке, затем на четверть оборота назад против часовой стрелки и т.д. до полного нарезание резьбы первым метчиком;

4. Аналогично нарезают резьбу чистовым метчиком. Вводят чистовой метчик в предварительно нарезанное отверстие без большого усилия, после чего надевают на него вороток и нарезают резьбу.

Контроль резьбы осуществляют резьбовым калибром или сопрягаемой деталью (болтом).

Рис.35. Приемы нарезания внутренних резьб.
В слесарном деле применяются плашки различных конструкций. Наибольшее распространение получили круглые платки.

Круглая плашка представляет собой своеобразную "гайку", изготовленную из инструментальной стали. В ней просверлено насколько отверстий под стружку, которые образуют режущие кромки на шишке. Они выполняют ту же роль, что и канавки у метчика. С обеих сторон плашки имеются заборные конусы, длиной в одну-две натки резьбы.

С наружной цилиндрической поверхности плашки надсверлены четыре конических углубления и сделан один продольный надрез под углом в 60°. Конические углубления служат для закрепления плашки винтами в воротке-плашкодержателе

При нарезании наружных резьб плашками диаметр стержня "под резьбу" должен быть меньше наружного диаметра резьбы на 0,2 высоты профиля. Так например, для резьб М8, M10, MI2 и Ml6 стержни должны иметь соответственно размер 7,85; 9,80; 11,82 и 15,76 мм. Торец стержня следует запилить перпендикулярно оси и опилить приемную фаску, чтобы облегчить врезание плашки.



Рис.36. Инструмент для нарезания внешних резьб.
Для: нарезания резьбы стержень в вертикальном положении зажимают в тисках на требуемую высоту, Затем на торец стержня накладывают плашку, закрепленную в плашкодержателе. Сохраняя положение плашкодержателя перпендикулярно оси стержня, плашку с усилием поворачивают по часовой стрелке до её врезания на 1-2 нитки. Затем на стержень наносят смазку. Сохраняя то же направление движения, как и метчика (пол оборота по часовой стрелке и четверть оборота против часовой стрелки), на стержне нарезается резьба. Вертикальное усилие на плашку при этом не прилагается.


Рис.37. Приемы нарезания внешних резьб.
Применяемые в машиностроении соединения деталей можно разделить на 2 основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемное соединение деталей это также соединение, при котором составляющие его детали могут быть разобраны. Неразъемное - это соединение деталей, при котором разборка узла возможна лишь при разрушении крепления или самих деталей. К разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые и клиновые соединения; к неразъемным - заклепочные, сварные, прессовые и клеевые соединения.
Резьбовые соединения

К резьбовым относятся соединения, в которых сопряженные детали соединяются с помощью резьбы или резьбовых крепежных деталей (болтов, гаек, винтов, шпилек и др.).

Болт представляет собой стержень с резьбой для гайки на одном конце и головкой на другом (а). Перед сборкой поверхности соприкасающихся деталей должны быть тщательно подготовлены (отфрезерованы, отшлифованы и т.д.). Диаметр отверстий под болт в сопрягаемых деталях зависит от требуемой точности соединения и размеров болта. В ответственных соединениях величина между диаметром отверстия под болт и диаметром болта Д не должна превышать 0,1...0,2 мм, а в обычных соединениях - 0,5 мм на каждые 10 мм диаметра болта.

Винт (б) представляет собой стержень с головкой на одном конце и резьбой на другом конце, которым он ввинчивается в одну из скрепляемых деталей. Величина зазора ∆ определяется аналогично болтовому соединению.

Шпилька (в) представляет собой цилиндрический стержень, имеющий резьбу на обоих концах, один из которых ввертывают в основную деталь, а другой пропускают через отверстие в закрепляемой детали и на него навинчивают гайку. Величина зазора ∆ определяется аналогично болтовому соединению. При соединении деталей с помощью шпильки необходимо выдерживать перпендикулярность оси выступающей части шпилька обработанной поверхности.


Рис.38. Виды разъемных соединений.
Гайка это деталь с резьбовым отверстием, навинчиваемая на болт (а) или на шпильку (в) и служащая для замыкания, скрепляемых с помощью болта или шпильки деталей соединения. При завертывании гайки на болт или шпильку нужно следить за тем, чтобы горец гайки был перпендикулярен оси резьбы, а поверхность торца плотно прилегала к поверхности детали. Под торец гайки и болта обычно подкладывают шайбы. При большом числе гаек рекомендуется завертывать их в определенной последовательности (например, по диагонали); это исключает перекосы соединяемых деталей.
Шпоночно-шлицевые соединения

Другим видом соединения деталей являются шпоночные и шлицевые разъемные и неразъемные соединения.



Шпоночное соединение образуется призматическим или клиновидным стержнем-шпонкой, одновременно находящийся в пазах вала и насаженной на него детали (втулки, шкивы, зубчатого колеса). Основное назначение шпонки - передача крутящего момента.

Шпоночное соединение состоит из вала, втулки и шпонки. Соединяющей деталью является шпонка, которую вставляют в сквозные прорези вала и втулки. В зависимости от условий работы могут применяться клиновые (а) к призматические (б) шпонки.

Достоинством шпоночного соединения является возможность быстрой сборки и разборки. В случае клиновой шпонки углы скоса на клине сделаны так, чтобы предотвратить возможность саморазборки, т.е. обеспечить самоторможение.

Рис.39. Виды шпоночных соединений.


Разновидностью клинового соединения является штифтовое соединение (в). Штифт 1 - это гладкий цилиндрический или конический стержень. По сравнению с клиновым штифтовое соединение более технологично и обеспечивает взаимозаменяемость деталей, но для этого необходимо конической разверткой совместно развернуть отверстие в детали 2 и на валу 3.

Все виды шпонок стандартизованы. Соединение, в котором шпонки выполнены за одно целое с валом, называют шлицевым. Такие соединения по сравнению со шпоночными имеют большую поверхность контакта, а, следовательно, и большую нагрузочную способность. Шлицевые соединения также обеспечивают более высокую точность соединения, т.к. в шпоночном соединении участвуют три детали, а в шлицевом - две. Шлицевые соединения бывают подвижными и неподвижными. Они применяются для соединения валов со втулками, зубчатыми колесами, шкивами, барабанами, звездочками и т.п. Шлицевые валы представляют собой сплошное или полое ступенчатое тело цилиндрической формы, на котором инструментом образована шлицевая поверхность, которая может быть прямобочной, треугольной или эвольвентой формы.


Рис.40. Виды шлицевых соединений.



Клёпка

Клёпка - это неразъемное соединение двух или нескольких деталей с помощью заклепок. Клепка может быть ручная и машинная, холодная и горячая. В слесарном деле наибольшее распространение имеет ручная клепка в холодном состоянии.

Для склепывания двух заготовок из листового или полосового материала предварительно производят разметку расположения заклепок на поверхности листов. Места расположения заклепок (центры отверстий под заклепки) накерниваются. Сверление отверстий под заклепки производят на листах в собранном виде. Для этого их временно соединяют ручными тисками или скобами. Отверстия сверлят в местах предварительной разметки сверлами, диаметр которых больше диаметра стержня заклепки на 0,1…0,2 мм.-

Для склепывания листов применяют заклепки с разнообразной формой головки: полукруглой (а), полупотайной (б) и потайной (в).

Длина стержня заклепки выбирается в зависимости от толщины склепываемых деталей и формы замыкающей головки, т.е. головки, которая образуется из выступающего стержня. Длина выступающего стержня для образования потайной головки должна составлять 0,8…1,2 диаметра заклепки, а для полукруглой - 1,2…1,5 диаметра.



Рис.41. Неразъемные заклепочные соединения.



Рис.42. Виды заклепок.
При использовании заклепок с потайной головкой в листах необходимо предварительно просверлить и раззенковать отверстие под заклепку. Обработку отверстия под потайную головку производят зенковкой, а при ее отсутствии - сверлом большего диаметра.

После окончания сверления заклепки последовательно вставляют во все просверленные отверстия. Листы с заклепками укладывают на плиту так, чтобы закладная головка заклепки находилась на плите, а выступающая часть стержня наверху. Затем на стержень надевают натяжку и ударами молотка по ней "натягивают" листы так, чтобы они сошлись возможно плотнее. Образование замыкающей головки производят ударами молотка по стержню. Удары наносятся вдоль оси стержня.



Рис.43. Приемы клепки.
При применении заклепок с полукруглой головкой листы с заклепкой устанавливают не на плиту, а на специальную поддержку, имеющую выемку по форме закладной (полукруглой) головки. Замыкающая головка предварительно образуется при помощи молотка и окончательно оформляется специальной обжимкой.

При отсутствии стандартных заклепок их можно изготовить из проволоки. Для этого на куске проволоки, зажатой в тиски, сначала расклепывают закладную потайную (или полукруглую) головку, после чего отрезают необходимую часть стержня. Для этой цели могут бить также использованы обычные гвозди, шляпка которых может заменять собой потайную закладную головку заклепки.


КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1 Организация рабочего места слесаря.

2. Конструкция слесарных тисков.

3. Техника безопасности при выполнении слесарных работ.

4. Сущность опиливания.

5. Виды напильников.

6. Приемы опиливания.

7. Сущность рубки; инструменты и приспособления для рубки.

8 Приемы рубки.

9. Правка: инструменты и приспособления для правки.

10. Приемы правки

11. Гибка: инструменты и приспособления для гибки.

12. Приемы гибки.

13. Сверление. Инструменты для сверления.

14. Зенкерование. Инструменты для зенкерования.

15. Развертывание. Инструменты для развертывания.

16. Методы нарезания наружних и внутренних резьб.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №2



Средство индивидуальной защиты и снаряжение
1   2   3   4   5   6   7   8


База данных защищена авторским правом ©zubstom.ru 2015
обратиться к администрации

    Главная страница